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    耐磨陶瓷

    耐磨陶瓷管道_耐磨陶瓷片_陶瓷涂層涂料_陶瓷襯板

    耐磨陶瓷管道在脫硫設備中的應用

         將煤中的硫元素用鈣基等方法固定成為固體防止燃燒時生成SO2,通過對內外脫硫技術以及內電力行業引進脫硫工藝試點廠情況的分析研究,目前脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫等3類。 目前煙氣脫硫技術種類達幾十種,按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態,煙氣脫硫分為:濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟,效率高,操作簡單。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣,由于其溶解度較小,易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。    其中燃燒后脫硫,又稱煙氣脫硫(Flue gas desulfurization,簡稱FGD),在FGD技術中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法:以CaCO3(石灰石)為基礎的鈣法,以MgO為基礎的鎂法,以Na2SO3為基礎的鈉法,以NH3為基礎的氨法,以有機堿為基礎的有機堿法。世界上普遍使用的商業化技術是鈣法,所占比例在90%以上。按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態又可將脫硫技術分為濕法、干法和半干(半濕)法。濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態下脫硫和處理脫硫產物,該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、脫硫效率高等優點,但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態下進行,該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕,煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴散、二次污染少等優點,但存在脫硫效率低,反應速度較慢、設備龐大等問題。半干法FGD技術是指脫硫劑在干燥狀態下脫硫、在濕狀態下再生(如水洗活性炭再生流程),或者在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物(如噴霧干燥法)的煙氣脫硫技術。特別是在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物的半干法,以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點,又有干法無污水廢酸排出、脫硫后產物易于處理的優勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途,可分為拋棄法和回收法兩種。   隨著社會經濟的發展,城市化和工業化進程的加速,由于大量燃料的燃燒、工業廢氣和汽車尾氣的排放,使大氣環境質量日趨惡化,它不但破壞自然生態平衡,還直接威脅人類健康乃至生命。大氣污染已被列為全球性十大環境問題之。而在全球范圍普遍發生的大氣污染物中,按優順序考慮治理的大氣污染物是SO2、可吸入顆粒物、O3、NOX(NO和NO2)、鉛、COX(CO和CO2)、石棉、反應性烴。SO2被列為位。據聯合環境規劃署(UNEP)的新估算指出,天然硫排放量占全球硫排放總量的50%。但在局部地區,人為排放量占該地區總排放量的90%以上,而天然源排放量僅占4%,其余6%來自其他地區。眾所周知,人為源和天然源排放的SOX和NOX是形成酸雨或稱酸沉降的“元兇”。因此,控制人為SOX和NOX排放的重要性是顯而易見的。    隨著對酸沉降和SO2污柒的成因和為害的深入了解和研究,各人民和政府已認識到大氣污染的嚴重性和控制大氣污染的緊迫性。自上世紀70年代初日本和美率實施控制SO2排放戰略以來,許多家相繼制定了嚴格的SO2排放標準和中長期控制戰略,加速了控制SO2的步伐。 下面,我們對火電廠制作企業的脫硫系統中的處理方式以及剛玉耐磨陶瓷復合管在這些流程中的應用進行分析,以便你更清楚的了解剛玉陶瓷復合管: 電廠脫硫常見的工藝:   干法脫硫:主要的是循環流化床反應器脫硫。石灰石加入循環流化床鍋爐后,將發生兩步高溫氣固反應:燃燒分解反應和硫鹽化反應,通過這兩個反應來脫硫。    濕法:石灰石/石灰—石膏濕法,鍋爐煙氣經增壓風機增壓,通過氣-氣熱交換器交換熱降溫后進入脫硫塔,自下而上流經脫硫塔,與自上而下的石灰石/石灰漿液形成逆向流動,同時發生熱量交換和化學反應,除去煙氣中的SO2。凈化后的煙氣經除霧器除去煙氣中攜帶的液滴,通過氣-氣熱交換器升溫后從煙囪排出。反應生成物CaSO3進入脫硫塔底部的漿液池,被通過增氧風機鼓入的空氣強制氧化,生成CaSO4,繼而生成石膏。為了使漿液池中的硫酸鈣保持一定的濃度,生成的石膏需不斷排出,新鮮的石灰石/石灰漿液需連續補充,石膏漿經脫水后得到純度較高的石膏。   半干法:噴霧干燥煙氣脫硫以及循環流化床煙氣脫硫(CFB法)(也可以為半干法,后處理不同)。經破碎后石灰在消化池中經消化后,與脫硫副產物和部分煤灰混合,制成混合漿液,經漿液泵升壓送入旋轉噴霧器,經霧化后在塔內均勻分散。熱煙氣從塔頂切向進入煙氣分配器,同時與霧滴順流而下。霧滴在蒸發干燥的同時發生化學反應吸收煙氣中的SO2。   雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣,由于其溶解度較小,易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。結垢堵塞問題嚴重影響脫硫系統的正常運行,更甚者嚴重影響鍋爐系統的正常運行。為了盡量避免用鈣基脫硫劑的不利因素,鈣法脫硫工藝大都需要配備相應的強制氧化系統(曝氣系統),從而增加初投資及運行費用,用廉價的脫硫劑而易造成結垢堵塞問題,單純采用鈉基脫硫劑運行費用太高而且脫硫產物不易處理,二者矛盾相互凸現,雙堿法煙氣脫硫工藝應運而生,該工藝較好的解決了上述矛盾問題。    為了治理日益惡化的大氣環境,控制二氧化硫的排放勢在必行,我已進行了多種脫硫技術的研究及應用。各火力發電廠均投入煙氣脫硫系統,而耐磨剛玉陶瓷復合管是火力發電廠脫硫系統必備的配套設備,通過煙氣脫硫技術利用耐磨剛玉陶瓷復合管來控制硫氧化物的排放。而對火電企業二氧化硫防治成為環保等部門的重中之重。環保部門在為這些企業積爭取配套建設脫硫脫硝設備資金的同時,還主動邀請內外和家脫硫技術中心專家為家火電企業提供脫硫脫硝技術支持,把電廠脫硫作為一項重要任務來完成,目前石灰石脫硫是我電廠煙氣脫硫主要工藝,利用耐磨剛玉陶瓷復合管將作為石灰石(石灰)——石膏濕法脫硫工藝吸收劑的石灰石,在我分布很廣,資源豐富,許多地區石灰石品位也很好,碳酸鈣含量在90%以上.優者可達95%以上。在脫硫工藝的各種吸收劑中,石灰石價格便宜,經破碎機和雷蒙磨細磨后,鈣利用率較高,并且有眾多廠家可提供成品石灰石粉。采用電石渣作吸收劑可以廢治廢。    近年來,隨著社會經濟的飛速發展,各行業對電力的需求量也在與日俱增,我火電廠大氣污染物排放現狀不容樂觀,環境污染越來越嚴重,保護環境迫在眉睫,受到社會各界人士的廣泛關注,污染已不再是單純的環境問題,已延伸為社會問題。各大火電廠對脫硫系統也越來越重視,如何選擇合適的脫硫工藝和脫硫設備成為電廠設備采購人員要關心的問題。從各個發電廠目前脫硫處理系統的運行實踐看,因為金屬剛玉陶瓷復合管具有耐腐蝕、抗老化、高耐磨、無銹、無毒、內壁光滑等性能使得它能夠在電廠沖灰水處理系統中由于效率高、能耗低而且處理灰水量大而得到廣泛的應用。 我公司的產品有:耐磨錘頭、耐磨陶瓷、耐磨管道、碳化鎢、耐磨材料、耐磨鋼板、耐磨板、耐磨顆粒膠、磚機螺旋絞籠鉸刀、耐磨復合鋼板、鍋爐噴涂

    絕緣耐高溫陶瓷涂料研究現狀

      隨著涂料工業的發展,一些有機涂料已經不能滿足人們的綠色環保、多功能化和優良性能的理念,而陶瓷涂料的發展開啟了向高新涂料領域的進展和研究,進一步滿足了人們對于提升涂料性能的愿景。   隨著涂料工業的發展,一些有機涂料已經不能滿足人們的綠色環保、多功能化和優良性能的理念,而陶瓷涂料的發展開啟了向高新涂料領域的進展和研究,進一步滿足了人們對于提升涂料性能的愿景?;谀壳艾F有的內多種有關陶瓷涂料的研究成果,簡明地闡述了各種陶瓷涂料的優良性能,以及其新的研究發展,同時對這些陶瓷涂料的制備方法和機理進行了歸納,總結,并且進一步提出了一些有關陶瓷涂料的設想和改進。特別是耐高溫陶瓷絕緣涂料的原理和性能  簡訴如下:   陶瓷絕緣涂料屬于功能涂料領域,是一種新型的水性無機涂料,它是以納米無機化合物為主要成分,并且以水為分散質,涂裝后通常經過低溫加熱方式固化,形成性能和陶瓷相似的絕緣涂膜。目前研究開發的耐高溫陶瓷絕緣涂料,性能已超出際絕緣涂料進水平。耐高溫絕緣陶瓷其絕緣性,耐溫性,耐磨性以及高硬度、良好的抗氧化性和抗熱震性、中等的熱膨脹系數等優良的性能,因此非常適合做超聲速航天飛船高溫結構材料上高溫絕緣下使用。耐高溫陶瓷絕緣涂料,采用特制高溫溶液,長期耐溫可以達到1800℃,水性無機耐磨陶瓷材料,涂料采用純無機聚合物高溫溶液,顏料采用高電阻無機晶體材料精加工而成。絕緣涂料可長時間在1700℃下工作,體積電阻率大于 1016Ωm,介電強度(擊穿強度),大于 104KV/m,良好的化學穩定性,耐老化,耐腐蝕性,抗氧化性好,無閃點、燃點,硬度高,硬度大于7H。耐高溫陶瓷絕緣涂料,高耐溫1700℃,可在被涂物體表面形成一層具有較高體積電阻率,能承受較強電場而不被擊穿。該涂層具有較高的機械強度和良好的化學穩定性,能耐老化,耐水,耐化學腐蝕;同時還具有耐機械沖擊和熱沖擊性能,絕緣涂層可在相應的工作溫度內下連續工作ZS-1091耐高溫陶瓷絕緣涂料為水性無機高溫涂料,采用專有純無機聚合物高溫溶液,采用高電阻無機晶體材料組成,如α-氧化鋁、氮化硅、高級云 我公司的產品有:耐磨錘頭、耐磨陶瓷、耐磨管道、碳化鎢、耐磨材料、耐磨鋼板、耐磨板、耐磨顆粒膠、磚機螺旋絞籠鉸刀、耐磨復合鋼板、鍋爐噴涂

    反應釜耐磨防腐涂料使用效果優良

       反應釜是加熱、蒸發、合成、分解及低高速的混配功能容器,用來完成水解、中和、結晶、蒸餾、蒸發、儲存、氫化、烴化、聚合、縮合、加熱混配、恒溫反應等工藝過程的容器。反應釜壓力大,溫度高,介質腐蝕性強,摩擦力大,所以反應釜材質一般有碳錳鋼、不銹鋼、鋯、鎳基(哈氏、蒙乃爾、因康鎳)合金及其它復合材料,有的在內襯上覆蓋搪瓷,增加腐蝕和耐磨性。但是這樣,反應釜使用一段時間后,反應釜金屬會有應力腐蝕和搪瓷產生裂紋等,反應釜壽命大大縮減,以至于影響設備的使用時間。      科技的進步,新材料的應用,我公司研發的復合陶瓷高溫防腐涂料,耐溫可以達到1400℃,涂層致密,惰性強,硬度高,可以承受20Kg壓力下的強腐蝕,高溫抗氧化能力高,純度高無揮發,它能耐住強溶劑和混合溶劑的長期浸泡,能耐住濃硫酸、濃鹽酸的氧化腐蝕,能耐住強酸的腐蝕,能耐住高溫氯氣的腐蝕,能耐住氫氣腐蝕,能耐住高溫海水腐蝕、能耐住在1000℃高溫下防水防腐蝕,而且這種防腐涂料耐磨自潔性好,這種防腐涂料可以堪稱目前較強的防腐涂料。    復合陶瓷高溫防腐涂料在高溫下形成致密的耐磨陶瓷釉面,硬度可以達到7H,涂層光滑自潔,抗沖擊,可以長期耐酸耐堿腐蝕,附著力強,防水防油,也可以耐住有機溶劑的腐蝕浸泡,在防腐腐蝕上,堪稱目前較好的耐酸防腐涂料??梢宰鳛榉磻姆栏繉踊蚴切扪a涂層使用,該涂料已獲得客戶的使用效果的認可好評。 我公司的產品有:耐磨錘頭、耐磨陶瓷、耐磨管道、碳化鎢、耐磨材料、耐磨鋼板、耐磨板、耐磨顆粒膠、磚機螺旋絞籠鉸刀、耐磨復合鋼板、鍋爐噴涂

    節能高溫涂料總匯

           公司涂料科研人員一致打造高科技耐高溫涂料,引領中功能涂料的發展,并把耐高溫涂料初的耐溫1100℃,逐步提高到現在3000℃高溫。耐高溫涂料采用志盛威華特制的耐高溫溶液,耐溫高,涂層工作穩定,功能性強,涂料涂層其他參數指標也又很多創新,超越際進的技術水平,多項創新科研技術攻克了世界化工和材料難題,申請多項世界專利,也給其他工業制作帶來革命性轉變,2013年耐高溫涂料巨獻耐高溫涂料饕餮盛宴展示給大家;

    1、耐高溫隔熱保溫涂料: 耐高溫隔熱保溫涂料,采用特制高溫溶液和納米空心陶瓷微珠,耐溫1800℃,可以直接面對火焰長時間燒烤,涂層導熱系數都只有0.03W/m.K,隔熱保溫抑制效率可達90%左右。

    風機葉輪上耐磨陶瓷的使用

      火力發電廠的風機包括引風機、排粉機及給粉機及送風機等,其中引風機及排粉機葉輪由于介質中的硬質顆粒的沖刷,磨損十分嚴重,嚴重影響其出力并帶來頻繁的更新維修,已成為火力發電廠鍋爐安全運行的隱患之一。表面堆焊、熱噴涂、噴焊及涂抹耐磨膠泥等方法均在葉輪上得到使用,但效果并不明顯?,F代工程陶瓷具有優異的耐磨性能, 利用耐高溫高強度膠粘劑將其應用于引、排風機葉片上以提高其耐磨性,取得了相當成功。   試驗在大同一電廠#5機上進行。該型風機為雙進雙出結構,葉片為直根式,具體參數如下:外徑Φ2200,介質溫度170℃,轉速960rpm。   雙排葉片共計24片,片厚8mm,另用厚為10mm的鋼板作為襯板并用螺栓與葉片連接,襯板使用壽命為半年(磨穿)。中盤厚20mm,使用壽命一年(雙面共磨損12mm)。整體壽命一年,每年更換。   引風機在近200℃高溫、帶硬質顆粒的高速沖刷氣流作用下工作,要求膠粘劑必須具備耐高溫性能,同時具有一定的抗剪強度。自配膠粘劑的抗拉強度(金屬-金屬)為50MPa(室溫)及30MPa(150℃);抗剪強度為20MPa(室溫)及10MPa(150℃)。   經計算,在150℃溫度下,當引風機以960rpm轉動時,一塊100×100×3(mm)的《電力建設》瓷片受到的向心力為113(kgf),而此時膠粘劑所能提供的抗剪力為15000(kgf)(150℃),其大小為向心力的132倍。   陶瓷片采用Al2O3粉末冷壓燒結成型,厚約3mm,硬度HRC69~70,耐磨性為高鉻鑄鐵的6~8倍。   粘貼時將金屬表面打磨干凈,見金屬光澤,并用3%偶聯劑酒精溶液處理金屬表面,用膠粘劑將耐磨陶瓷[/URL]片粘貼于風機葉片磨損面。其中中盤兩側面全部粘貼3mm瓷片,室溫自然固化。24塊襯板只粘靠近外圓的半部,瓷片與金屬之間加入玻璃纖維作為增韌層并在自制的烘箱保溫(150℃×2h)。   風機自1994年5月投運至95年10月份檢測,葉輪輪轂兩側面陶瓷完好無損,無任何脫落掉塊現象,平均磨損不到0.1mm,按實際運行時間計算,每年多磨損0.1mm。磨損量為粘瓷片前的1/30.24塊襯板中,運行期間共有三塊襯板上的瓷片全部脫落,其余完好無損。經初步分析,認為瓷片脫落是由于烘干加熱時烘箱中局部超溫(250~300℃)而造成膠層膠化所致。利用中間停爐機會進行修補后繼續投入運行,再無脫落現象。   分析不同部位的陶瓷片磨損情況發現,在沿氣流流動方向的平面上瓷片磨損平均不到0.1mm,越靠近葉輪外圓,磨損越嚴重,平均磨損0.2mm,明顯比中盤輪轂兩側處磨損嚴重。這是由于越靠近葉輪的外圓周,氣流流速愈大,因而磨損就愈嚴重。   與沿氣流方向相比,在沿氣流垂直方向上的瓷片磨損為嚴重,多可達1~3mm。實際上這正符合了陶瓷沖刷機理,即氣流入射角愈大,磨損愈嚴重。而且由于接縫處形成的渦流使得沿接縫處金屬基體磨損為嚴重,甚至可以把金屬襯板磨穿,使陶瓷完全懸空,造成部分迎風接縫處瓷片脫落。   對襯板連同瓷片進行抗拉強度測試,結果表明,經過一年運行后,膠粘劑的剩余抗剪強度仍有10MPa(150℃)。而此時的向心力仍是1.13Mpa。按10%年老化率計算,五年后膠粘劑的剩余強度為8.6Mpa,仍大大高于向心力。   為了進一步試驗膠粘劑的性能,95年5月又對二臺同型號引風機進行了粘貼試驗,并且撤掉了襯板而直接粘于葉片上,并且在迎風邊上采用丁字型瓷片,進一步降低了氣流沖刷底部金屬的可能性。經連續600天的運行后檢查,陶瓷片完好,基體沒有脫落現象,平均磨損不到0.2mm。   如果在迎風邊采用U型瓷片并加大垂直于氣流方向上瓷片尺寸,同時確保瓷片與瓷片之間過渡無縫隙,則可以更好地解決瓷片易于脫落的問題。 我公司的產品有:耐磨錘頭、耐磨陶瓷、耐磨管道、碳化鎢、耐磨材料、耐磨鋼板、耐磨板、耐磨顆粒膠、磚機螺旋絞籠鉸刀、耐磨復合鋼板、鍋爐噴涂

    球磨機襯板材料相關簡介

                              球磨機是一種廣泛應用于選礦、建材及化工等行業的磨料設備,球磨機襯板為主要損耗件之一,其壽命直接影響選廠的經濟效益。隨著選礦工業的發展,磨機直徑越來越大,襯板也隨之發生重大的變化,材質由早起的高錳鋼、鑄鐵等發展到近日上百個品種的合金鋼、高或低鉻鑄鐵、橡膠、陶瓷及其他材料并舉的一個百花齊放的局面。    就球磨機襯板材質問題為您作詳細介紹。   目前我常用的磨機襯板材料主要有以下幾類: 金屬材料襯板:1)高錳鋼及改性高錳鋼。高錳鋼抗磨是因為受沖擊后引起的表面硬化效應所致,但在使用過程中得不到充分的加工硬化效應,也就沒能充分發揮其抗沖擊的耐磨性能。同時,它的屈服強度低,易產生塑性變形,使襯板凸起,嚴重時會拉斷安裝螺栓,拆卸困難。許多廠家由于傳統的偏見,認為它韌性好,制作襯板不會斷裂,偏于安全的原因,至今仍是廣泛應用的襯板材料。為了提高錳鋼的耐磨性及使用壽命,在高錳鋼中加入某些合金元素形成改性高錳鋼。改性高錳鋼襯板比普通高錳鋼的抗磨性有很大提高,但因加入大量的貴重金屬而使成本增加,并且在使用過程中容易產生裂紋,甚至破碎。2)中、高碳合金鋼。從化學成分來看,這類鋼中含有一定量的Cr和Mo,含合金元素少,成本低。與高錳鋼比,硬度高,制作適應性強,獲得越來越廣泛的應用。3)高、中鉻鑄鐵(鋼)。高鉻鑄鐵是高鉻白口抗磨鑄鐵的簡稱,是一種性能優良而受到特別重視的抗磨材料。它以比合金鋼高得多的耐磨性,同時它還兼有良好的抗高溫和抗腐蝕性能,但韌性及抗裂紋傾向都比高錳鋼及中、高碳合金差。4)低鉻鑄鐵(鋼)。其韌性及耐磨性比高鉻鑄鐵差,一般適用于小型磨機的細倉襯板。以上四類襯板,應用多的為第一類及第二類。 ...

    “分別粉磨”水泥廠工藝應用

               (一)     北京市PG水泥二廠始建于1976年,經過技術改造,制作規模由投產時的一條8.8萬噸機立窯制作線發展到現在三條機立窯制作線(3臺Ф3×10米機立窯)和一條日產2000噸新型干法窯外分解制作線,制作能力達到200萬噸。通過不斷優化工藝配置、技術改造,水泥產、質量取得了巨大的提高。同時,該廠積尋求采用新工藝、新技術、新設備等技術節能改造,達到了提高效益、提高質量和環境治理的目的,擠身于北京市100家經濟效益工業企業和中500家建材工業企業之一。

    耐磨涂料耐的綜合研究分析

                                影響無機材料強度的因素是多方面的。材料強度的本質是內部質點間的結合力。為了使無機材料的實際強度提高到理論強度,北京耐磨涂料研發專家人員進行了長期的大量的研究,作了無數次試驗。從對材料變形及斷裂的分析可知,在晶體結構穩定的情況下,控制材料強度的主要參數有三個,即彈性模量E、斷裂表面能尺和裂紋尺寸C。其中E是非結構敏感的參數,只和材料的性能有關;R與微觀結構有關,主要與材料的晶界能、結合性和缺陷有關;裂紋尺寸C是一個控制強度的主要參數。因此要提高材料的強度和韌性,應主要從消除缺陷和改善界面、阻止裂紋擴展人手。

    耐磨陶瓷專業為客戶創造價值

                            在能源危機日益凸現,電、煤供應緊張、價格飛漲的今天,水泥企業生存壓力空前加大,關注節能降耗不單是響應家號召,更重要的原因在于節能降耗已經成為水泥企業之間競爭的一個重要因素,直接決定了水泥企業的成本差異和競爭優勢。    而耐磨陶瓷可以幫助企業實現節能降耗、降低污染、提高勞動制作率,可以直接或間接創造可觀的經濟效益,從而提升企業的競爭力。    中水泥企業水泥制作工藝中有很多的設備在使用過程中受到物料的沖刷磨損嚴重,導致設備的使用周期縮短,增加企業的設備維護成本,設備磨損問題已經成為決定一個水泥企業能否高效運營的至關重要的因素。耐磨陶瓷作為一項革命性的技術在水泥行業得到廣泛運用,每年為家節約鋼材上千萬噸,為工業企業關鍵設備提高制作效率30%以上。      水泥是建材行業的耗能大戶,占整個建材工業能耗總量的57%左右,其消耗的煤炭占內煤炭消費總量的15%;建材行業的制作能耗占全總能耗的9%左右,占工業能耗的13%左右,二氧化硫排放量占14%左右,排放粉塵和煙塵占全工業排放量的55%左右。這樣一組數字充分說明,建材行業是能耗大、污染重的產業,其節能、降耗、減排的工作任重道遠。    據不完全統計,水泥行業因磨損而引起的停機時間占總停機時間的50%~55%。耐磨和抗磨技術是工業企業不可回避的課題,各種高性能耐磨材料和技術的廣泛應用是新型干法水泥制作技術得以大規模推廣應用的一個重要基礎。    其中耐磨陶瓷以其高硬度、高耐磨性、高可靠性以及比重輕等特性在工業防磨領域得到廣泛應用,使設備防磨得到根本性的革新。主要成分是AL2O3,經1700℃高溫燒結而成,硬度僅次于金剛石,具有超強的耐磨性,可替代大量稀缺貴重金屬。耐磨陶瓷符合家產業政策,是企業發展循環經濟的重要產業支撐,對提高工業企業設備運轉效率,降低制作成本,節約資源和能源具有重大的意義。      特別是水泥磨循環風機葉輪,由于設計缺陷和超負荷運轉,葉輪經常不到半個月就被磨穿,堆焊后至多能用幾天,每次更換葉輪都要吊車起吊,至少要停機1天,嚴重影響制作效率,對此領導和一線操作人員都非常頭痛。為解決這個難題,對風機葉輪主要防磨部位用耐磨陶瓷進行防磨。葉輪使用壽命超過10個月,壽命整整延長了20倍。不用頻繁停機檢修,大大提高設備運轉率。   我公司的產品有:耐磨錘頭、耐磨陶瓷、耐磨管道、碳化鎢、耐磨材料、耐磨鋼板、耐磨板、耐磨顆粒膠、磚機螺旋絞籠鉸刀、耐磨復合鋼板、鍋爐噴涂

    耐磨材料在工業制作中的應用

                  

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      北京耐默公司是耐磨陶瓷廠家,陶瓷耐磨材料有:耐磨陶瓷片、耐磨陶瓷襯板、耐磨陶瓷涂料、耐磨陶瓷膠等,耐磨陶瓷涂料價格:170元/公斤,耐磨陶瓷片每平米價格:260元。耐磨陶瓷技術電話:13611190270

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